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冲压件质量问题的原因及形状问题

2019-03-02 16:26:58

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冲压行业是一个涉及领域极其广泛的行业,深入到了制造业的方方面面。故在近三十年受到大力推广及应用。在我国汽车生产过程,如汽车车身、车架等零部件都是冲压加工出来的,而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂,在冲压加工过程中,易产生各种不良质量问题,给公司带来损失。为此冲压车间在长期总结质量问题的基础上,总结了冲压生产中常见的制件不良原因及对策,希望能够对五金冲压件生产同行制件质量的提高提供一些有益的参考。

1造成冲压产品质量问题的几种原因

58彩票app1。1模具隙不合理引起的冲裁件质量问题

冲裁模间隙过大与过小或者间隙不均匀都会引起制件产生毛刺。而产生不合理的冲裁间隙原因有:

1)模具问题:冲裁模具零件不合格,尺寸精度不达标。模具装配精度不够,导向间隙大,上下模具同心度差等问题都会导致间隙不合理啊。

2)设计问题:模具设计间隙不合理啊,设计人员缺乏实际经验,给出的间隙值过大或者过小。

3)冲压设备问题:压力机精度差、滑块与工作台面平行度不好、滑块行程方向与压力机台面垂直度不好等原因都会造成模具间隙问题。

4)操作者问题:模具安装过程中未能严格遵守操作规程,工作台表面没有清理干净,安装紧固螺栓顺序错误等也会造成间隙问题产生。

对于冲裁件影响产品质量的重要因素就是冲裁间隙。在生产过程中,冲压件精度要求、生产的条件不同,在实际加工时,无法确定一个统一的间隙值。因此,我们要根据实际情况、来确定一个较佳间隙值,作为生产的指导值,保证冲裁件质量合格。

1。2模具损坏引起的冲裁件质量问题

在冲裁生产中,模具刃口经常出现磨损,造成磨损的原因有,刃口材料及表面热处理不良、润滑不好、未及时修补磨损刃口等原因。刃口磨损会造成冲裁面出现二次剪切问题,从而产生较高的毛刺。还有就是在出现局部刃口磨损的情况下,此部位产生间隙过大,造成制件高度不均匀、毛刺的根部R角变大。导致这一现象的原因是什么哪?我们依据实际情况分析出是由于部分刃口有一定的磨损或者是有些部分的热处理方法不当造成的。在这个时候我们需要重新进行一个生产。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时,也都会导到冲裁断面出现质量问题,呈现出来的样式是斜度变化大,有一定的塌角等,当凸凹模硬度过高或定心严重超差时,容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口,这些,都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求,避免因粗糙面的存在,导致汽车冲压件质量缺陷。

2造成冲压件形状问题的原因

2.1冲压件不平翘曲

冲压生产中的制件翘曲主要原因有,模具的间隙过大、凹模刃口带有倒锥,压料器与制件的压料面接触面过小等,这些情况都会造成制件翘曲。对于卷材未矫平和所加工材料的各向异性导致致产生冲压件翘曲,我们可将材料压紧后,进行冲压。对于剪切角设计的过大或者剪切角搭边值过小,而造成的冲压件翘曲变形,我们需要重新设计,选择合理的剪切角数值,采用合适的搭边宽度来解决。对于中、厚板冲压,可以采用板厚0.25~0.33的冲裁行程的剪切角斜刃模,防止翘曲变形,提高冲压件质量。

2。2冲压件的变形扭曲

冲压件生产加工的过程中,由于受到冲裁力的影响,往往会导致制件发生扭曲变形。原因是由于冲裁过程中,模具间隙不合理造成加工材料靠凸模侧受压缩力作用,而凹模的一侧受到拉伸力作用所致。出现这种情况的时候我们可以采取一定的方案,比如说使用卸料板将材料进行一定的紧压,然后再采取冲裁的方法,达到阻止近凹模侧的材料发生一定的变形目的。在这个时候,材料由于受到了一个相应变化的力度,所以在靠近凸模的那一侧受到了一定的拉的力。这样才防止了材料的变形。对于带状材料加工时,比较容易出现的扭歪现象而导致变形不规则,针对于这种情况,可以使用有顶料杆、卸料板的落料模具解决。在使用落料模的时,由于斜刃的剪切角较大,也容易造成扭曲与变形。对于这种情况,可以更换成大吨位压力机,与此同时,调小剪切角。还有因为间隙不均匀造成的扭曲,可以修正刃口。有时候凹模落料不均匀,需要观察冲压制件的断面,根据断面特征调整模具,解决问题。

3造成冲压件尺寸精度问题的原因

1)模具制造中刃口的尺寸精度不达标,造成制件尺寸超差。

2)在冲压生产中,制件发生回弹,造成下道工序定位面与制件不完全符合,冲压过程中发生变形,影响尺寸精度。

3)制件定位不良,设计不合理,冲压中制件产生移动。还有制件设计有缺陷,造成定位不准,影响尺寸精度。

4)多工序制件由于上道工序调整不当或者圆角磨损,造成变形时提及不均等,引起冲裁后尺寸变化。

对于上述几点造成尺寸精度问题的原因,我们要采取必要的控制措施,如合理的汽车电子冲压件形状及公差等级、提高模具制造精度、设计回弹补偿机制等方法。

对于冲压加工过程中出现的质量问题,我们要具体问题具体分析,针对现场实际情况,加以区分对待。从生产实践中不断积累经验,总结教训。形成一套适合自己企业的行之有效的问题处理方法。同时,不断学习先进的生产经验和技术,进而提升本企业的产品质量。


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